Flujo Principal: Recepción a Despacho
El proceso completo de control de calidad sigue este flujo principal:Flujo 1: Control de Recepción Completo
Proceso paso a paso
1
Llegada del camión
- El transportista presenta documentación
- Se verifica información del lote y productor
- Se programa orden de descarga
2
Muestreo inicial
- El inspector toma muestras representativas
- Se registra información básica en el sistema
- Se fotografía el estado general de la carga
3
Evaluación sistemática
- Información General: Datos del lote, productor, transporte
- Parámetros de Calidad: Evaluación de defectos intrínsecos
- Parámetros de Condición: Estado físico y conservación
- Mediciones Físicas: Calibre, firmeza, brix según corresponda
4
Captura de evidencias
- Fotografías de productos representativos
- Imágenes de defectos encontrados
- Documentación de condiciones especiales
5
Clasificación automática
- El sistema aplica reglas de segregación
- Se calcula categoría final del lote
- Se genera calificación numérica
6
Decisión y documentación
- Aprobación/rechazo del lote
- Generación de reporte oficial
- Comunicación al productor y área comercial
Puntos de decisión críticos
Momento 1: Muestreo
Momento 1: Muestreo
¿La muestra es representativa?
- Sí → Continuar con evaluación
- No → Ampliar muestreo o rechazar lote completo
Momento 2: Evaluación inicial
Momento 2: Evaluación inicial
¿Hay defectos críticos evidentes?
- Sí → Detener evaluación y rechazar lote
- No → Continuar con evaluación completa
Momento 3: Clasificación final
Momento 3: Clasificación final
¿El lote cumple estándares mínimos?
- Sí → Aprobar para procesamiento
- No → Evaluar alternativas (mercado interno, industrial)
Resultados posibles
Aprobado Premium
Lote de excelente calidad para mercados premium
Aprobado Estándar
Lote apto para exportación regular
Mercado Interno
No apto para exportación pero sí para venta nacional
Rechazado
Lote no apto para comercialización
Flujo 2: Procesamiento y Control Intermedio
Control durante el proceso
1
Inicio de proceso
- Verificación de condiciones de la línea
- Confirmación de parámetros de proceso
- Registro de personal asignado
2
Controles periódicos
- Evaluación cada X horas según protocolo
- Verificación de temperatura, velocidad, settings
- Control visual de calidad del producto procesado
3
Detección de desviaciones
- Identificación de problemas en tiempo real
- Registro de acciones correctivas tomadas
- Comunicación a supervisión si es necesario
4
Control pre-empaque
- Verificación final antes de empacar
- Confirmación de especificaciones de empaque
- Control de peso y contenido por caja
Alertas automáticas del sistema
Durante el procesamiento, el sistema genera alertas para:- Calidad
- Proceso
- Empaque
- Aumento en porcentaje de defectos
- Productos fuera de especificación
- Problemas recurrentes en la línea
- Desviaciones en parámetros críticos
Flujo 3: Control de Producto Terminado
Evaluación final completa
1
Programación del control
- Selección de lotes a evaluar
- Asignación de inspector certificado
- Preparación de instrumentos calibrados
2
Muestreo representativo
- Selección aleatoria de cajas/unidades
- Distribución por toda la producción
- Registro de códigos de trazabilidad
3
Evaluación integral
- Apariencia general: Color, forma, presentación
- Calidad física: Firmeza, tamaño, peso
- Defectos residuales: Lo que no se eliminó en proceso
- Empaque: Estado de cajas, etiquetas, sellado
4
Verificación de cumplimiento
- Comparación vs especificaciones del cliente
- Verificación de estándares de exportación
- Confirmación de requisitos fitosanitarios
5
Certificación y liberación
- Generación de certificado de calidad
- Liberación del lote para despacho
- Actualización de inventario disponible
Matriz de decisión por destino
| Parámetro | Export Premium | Export Estándar | Mercado Nacional | Descarte |
|---|---|---|---|---|
| Defectos totales | < 2% | < 5% | < 10% | ≥ 10% |
| Firmeza mín. | 15 lb | 13 lb | 11 lb | < 11 lb |
| Calibre | Según spec. | Comercial | Cualquiera | N/A |
| Empaque | Perfecto | Bueno | Aceptable | N/A |
Flujo 4: Consolidación y Despacho
Preparación del embarque
1
Planificación de carga
- Revisión de órdenes de venta confirmadas
- Verificación de disponibilidad de producto
- Asignación de contenedor o vehículo
2
Consolidación documental
- Recopilación de certificados de calidad
- Verificación de documentación comercial
- Preparación de manifiestos de carga
3
Control pre-despacho
- Verificación física de productos a cargar
- Control de condiciones de transporte
- Configuración de equipos de monitoreo
4
Carga y sellado
- Supervisión del proceso de carga
- Verificación de distribución y estiba
- Sellado y documentación final
5
Despacho y seguimiento
- Entrega de documentación al transportista
- Activación de sistemas de monitoreo
- Comunicación a cliente sobre despacho
Control de condiciones de transporte
Temperatura
Temperatura
- Verificación de pre-enfriado del contenedor
- Configuración de set point según producto
- Instalación y activación de data loggers
- Verificación de funcionamiento del equipo de frío
Humedad y ventilación
Humedad y ventilación
- Control de humedad relativa según especificación
- Configuración de sistemas de ventilación
- Verificación de sellado para atmósfera controlada
- Distribución uniforme de condiciones
Documentación
Documentación
- Certificado de limpieza del contenedor
- Calibración de equipos de medición
- Instrucciones específicas para el transportista
- Contactos de emergencia durante el viaje
Flujo 5: Gestión de No Conformidades
Proceso de escalamiento
Categorías de no conformidades
- Menores
- Mayores
- Críticas
Características:
- No afectan la seguridad del producto
- Impacto comercial limitado
- Se pueden corregir fácilmente
- Defectos cosméticos menores
- Variaciones leves en calibre
- Problemas de presentación
Registro y seguimiento
Todo el proceso de no conformidades se registra en el sistema:- Detección: Quién, cuándo, dónde, qué
- Evaluación: Severidad, impacto, causas probables
- Acción: Plan de acción, responsables, plazos
- Implementación: Seguimiento de acciones tomadas
- Verificación: Validación de efectividad
- Cierre: Confirmación de resolución completa
Flujo 6: Análisis y Mejora Continua
Ciclo de revisión mensual
1
Recopilación de datos
- Extracción de reportes automáticos
- Consolidación de indicadores clave
- Identificación de tendencias y patrones
2
Análisis de causas
- Revisión de no conformidades recurrentes
- Análisis de correlaciones entre variables
- Identificación de oportunidades de mejora
3
Definición de acciones
- Priorización de problemas por impacto
- Asignación de responsables para cada acción
- Establecimiento de cronogramas de implementación
4
Implementación
- Ejecución de planes de mejora
- Monitoreo de progreso
- Ajustes según resultados preliminares
5
Evaluación de resultados
- Medición de efectividad de las acciones
- Documentación de lecciones aprendidas
- Actualización de procedimientos si es necesario
Indicadores de seguimiento
Eficiencia operativa
- Tiempo promedio por control
- Productividad del equipo de calidad
- Disponibilidad de sistemas
- Cumplimiento de cronogramas
Efectividad de calidad
- Tasa de aprobación por tipo de control
- Precisión de clasificación automática
- Satisfacción de clientes
- Reducción de reclamos
Integración entre Flujos
Trazabilidad completa
El sistema mantiene trazabilidad completa a través de todos los flujos:- Quién: Persona responsable del control
- Cuándo: Timestamp exacto de la evaluación
- Qué: Parámetros evaluados y resultados
- Cómo: Métodos y equipos utilizados
- Dónde: Ubicación física del control
Feedback entre etapas
Los resultados de cada etapa informan a las siguientes:- Recepción → Proceso: Ajustes en parámetros según calidad de MP
- Proceso → Terminado: Expectativas basadas en proceso
- Terminado → Despacho: Condiciones específicas requeridas
- Cliente → Mejora: Feedback para ajustar estándares
Procesos integrados
Con estos flujos de trabajo claramente definidos, tu equipo puede operar de manera consistente y eficiente, asegurando calidad en cada etapa del proceso.